一、螺杆清理：分场景精准操作

 

　　螺杆清理需根据停机时长和物料特性选择对应方案，避免残留物料碳化或腐蚀螺杆表面。对于短期停机（4小时内），可采用“热清理法”：保持机筒温度在物料熔点以上，启动螺杆低速运转（5-10r/min），同时加入专用清理料（如聚乙烯蜡或专用清洗母粒），持续15-20分钟，直至挤出物料颜色均匀无杂质，最后关闭电源并趁热拆卸螺杆，用铜制刮刀清除残留附着物。

 

　　针对长期停机或易碳化物料（如PVC、ABS），需采用“化学+物理联合清理”。先将机筒温度升至物料分解温度以下30-50℃，加入碱性清理剂（如5%*溶液浸泡的海绵柱），通过螺杆推送反复擦拭机筒内壁；拆卸螺杆后，用酒精或丙酮浸泡20分钟，再用尼龙毛刷清理螺纹槽缝隙，严禁使用钢丝刷或尖锐工具，防止划伤螺杆表面镀层。清理完成后需用压缩空气吹干，涂抹防锈油后妥善存放。

 

　　二、磨损检测：多维度判断状态

 

　　螺杆磨损会导致物料输送效率下降、混合均匀性变差，需通过定期检测及时发现问题。尺寸检测是基础手段，使用千分尺测量螺杆直径（每100mm取一个测量点），当磨损量超过0.2mm或局部出现明显凹槽时，需更换螺杆。同时，可采用“试挤出对比法”：在相同工艺参数下，对比新螺杆与待检测螺杆的挤出量，若产量下降超过10%，或产品出现明显色差、气泡，说明螺杆已存在严重磨损。

 

　　对于微观磨损，可借助专业设备检测：利用激光轮廓仪扫描螺杆表面，生成三维模型后与标准模型对比，精准识别磨损区域；通过硬度计检测螺杆镀层硬度，当硬度下降超过15%时，表明镀层已失效，需重新镀铬处理。此外，日常操作中需注意观察：若挤出机电流波动过大、物料停留时间延长，或出现异常噪音，可能是螺杆磨损的早期信号，需及时停机检查。

 

　　科学的螺杆清理与磨损检测，是延长微型双螺杆挤出机使用寿命、保障产品质量的关键。操作人员需根据实际工况选择合适的方法，建立定期维护台账，实现设备的高效、稳定运行。